Sembra un contro senso ma è proprio così. Eliminare un errore “apparente” senza una profonda analisi del sistema è molto rischioso.
Eppure succede quotidianamente in particolare in Italia dove le metodologie come il Six Sigma non sono ancora molto diffuse nelle piccole e medie imprese. Inversamente e sempre di più le grandi aziende intraprendono questo tragitto iniziato molto tempo fa dalla Motorola, parliamo del 1979.
Ormai la Motorola e altre aziende mondiali utilizzano i sistemi Lean & Six-Sigma (LSS). Con risultati eccezionali nel miglioramento dei processi e dei prodotti o servizi erogati.
Eliminare l’errore senza verificarne le cause sino alla radice è come tappare un buco di un muro di contenimento dell’acqua, questa troverà prima o poi una soluzione per filtrare tramite un altro buco.
Forse l’errore verrà eliminato ma non le cause radice.
Facciamo un esempio, senza andare troppo sul tecnico, in una impresa sanitaria che fornisce un servizio di analisi clinica, TAC, RX ecc. si riscontrano frequentemente degli errori nell’accensione di un PC collegato al sistema della Tomografia Assiale Computerizzata. Dopo qualche mese gli operatori scoprono che toccando un cavo la cosa si sistema. Quindi decidono di attaccarlo tramite dell’adesivo alla scrivania in modo che non si muova. La cosa va avanti per qualche settimana e sembra funzionare.
Ma appare un altro problema durante la lettura delle immagini sembra che i colori definiti per le immagini non sia coerenti. Infatti la difficoltà di lettura si fa via via sempre più difficile. Alcuni medici iniziano a lamentarsi seriamente. A questo punto, circa 40gg dopo la risoluzione del problema, vengono chiamati i tecnici dell’apparecchiatura. I quali scoprono che nell’attaccare il cavo gli operatori avevano danneggiato internamento un cavo di trasmissione dati (in senso generico) e non di alimentazione. Mandando in tilt il sistema di trasmissione dei dati. Il fatto che poi il problema di alimentazione era stato risolto era dovuto semplicemente al fatto che attaccando il cavo dati avevano stretto inavvertitamente anche il cavo dell’alimentazione, facendolo così funzionare.
Si decise di rivedere tutte le analisi effettuate nel periodo dalla finta riparazione al giorno della vera riparazione fatta da personale qualificato. Per verificare se fossero stati degli errori di interpretazione delle analisi. Furono stati calcolati i costi della riparazione e della rianalisi dei referti clinici. Senza per fortuna dover sommare a questi anche danni fisici ai pazienti con errate analisi.
Il costo fu di circa 6000€ persi in 45gg, senza la riparazione.
Esempi come questi nell’industria sono ancora più frequenti e lo stesso dicasi nel mondo dei servizi specialmente se pubblici.
Tutto questo per dire che davanti ad un problema o a più problemi/errori si deve assolutamente effettuare un’analisi scientifica dello stato in cui si trova.
Il metodo Six-Sigma permette questa analisi tramite sofisticati sistemi statistici di analisi dei dati. E il metodo Lean ne permette il miglioramento e l’efficienza nel tempo.
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